導入の経緯

主力工場1拠点にオンプレミスでサーバを置くことへの不安

1949年に設立された新電元工業は、デバイス事業、電装事業、エネルギーシステム事業の3事業を柱に、エネルギーの変換効率を追求する数多くのパワーエレクトロニクス製品を製造しており、世界的に高いシェアを持つダイオードや二輪車用電装品のほか、EV用充電器や太陽光発電システムなど幅広く手掛けている。国内に多くの拠点を持つほか、海外展開にも古くから取り組んできた。

情報システムへの取り組みも早く、1960年代には飯能工場に電算室を設け富士通のホストコンピュータを導入していた。そんな同社がクラウド化への取り組みを検討するようになったのは、2011年の東日本大震災が契機になったという。

「東北にある製造拠点では東日本大震災の被害が発生しました。半導体は電力が途絶えて作りかけで放置すると製品化できなくなってしまいます。また、物流のサプライチェーンが途絶え、部品調達がうまくいかないなどの影響もありました。情報システムが現行の飯能工場中心では支障があると思い、BCPを考えるとクラウド化という道が見えてきました」と、新電元工業執行役員の小島卓也氏は振り返る。

新電元工業のサーバは飯能工場サーバルームに収容されており、仮想マシン100台規模で、2010年に開始したメインフレームからのオープン化と同時にVMware vSphere®で仮想化されていた。サーバルームは耐震や免震などの設備が十分ではなく、ハードウェアの管理もお客様自身で行っていたため、大規模災害に見舞われた場合の基幹システム運用に不安があったという。

パブリッククラウドの利用が一般に広まるなか、2015年にクラウドを利用するBCPの検討に入った。同社では通常、システム案件は課の単位で動いているが、クラウド化については部単位の大型プロジェクトとして取り組むことになったと、クラウド化プロジェクトで全体統括と事務局の役割を務めた情報システム部システム課チーフ山本圭介氏は当時を振り返る。

オープン化の際に新電元工業に出向していた新電元熊本テクノリサーチ株式会社の佐藤通彦氏が今回も加わることで、オープン化時に蓄えた知見を活かせる形をとった。

新電元工業株式会社
執行役員
小島 卓也 氏

新電元工業株式会社
経営企画室 情報システム部長
鈴木 俊則 氏

効果と今後の展望

BCP導入分を含めても、メインフレーム時代よりコストを圧縮

運用については、2017年9月のFJcloud-Vのバージョンアップ以降、安定感が増しさらに使いやすくなっているという。現在はほとんどアラートも鳴らず、また、自動フェイルオーバー（HA機能）（注1）もなく、メンテナンスが発生するときは事前に連絡が来るため、対応が取れている。
フェイルオーバーを許すシステムと許されないシステムの切り分けも進み、当初ハウジング環境に置いていたサーバの約半分はパブリッククラウドに移行した。
「切り分けをしっかりやれば、本番系の9割までクラウドに持っていけると思います」（佐藤氏）

また、クラウド導入の効果はBCPや既存システムの運用にとどまらない。
「基幹サーバ以外の更新や立ち上げもFJcloud-Vだと柔軟にテストができます。他の部門への払い出しにも使え、利用範囲は広がっています」（山本氏）

クラウド化によるコストの削減幅は大きく、BCP対策を追加したにも関わらず、メインフレーム運用時よりも低コストで運用できているという。
「事業継続の安心の線引きは難しいが、今回計画していたBCPレベルは予算の範囲内で実現できたと思います。これは取引先との信用の面でも大きなことです」経営企画室情報システム部長の鈴木俊則氏は語る。

富士通への要望としては、「オンプレミスは更新のタイミングでしか手を加えることができないが、パブリッククラウドは常に新しい機能を使えるメリットがあります。今後はDRの立ち上げ日数ももっと短縮し、手順も簡略化していきたいので、そのための相談もしていきたい」と、山本氏は今後のパートナーシップを期待している。

（注1）自動フェイルオーバー（HA機能）
FJcloud-Vの物理サーバで故障が発生した場合、当該物理サーバにて稼動していたお客様のサーバは、自動で別の物理ホスト上に移動します。