生産活動に伴う温室効果ガスの排出削減：過去事例

株式会社しなの富士通（2009年度）

コンプレッサーおよび空調の省エネ取り組み

しなの富士通（富士通コンポーネントグループ）では、電力使用量の約40％を占めるコンプレッサーと空調に対する省エネ活動に注力しました。
コンプレッサー：供給圧力の見直し（減圧）、台数制御システムの導入、エア漏れ箇所の撲滅
空調関連： 製造装置へ排熱ダクトや断熱ジャケットの設置、工場屋根へ井戸水の散水による空調負荷削減などこのほか、ボイラの運転改善などによって燃料油も削減した結果、工場全体で年間約1,400トンのCO₂排出量を削減することができました。

富士通セミコンダクター株式会社（2009年度）

蓄電・熱源設備の再構築によるCO₂排出量の大幅削減

富士通セミコンダクターの岩手工場とグループ会社の富士通セミコンダクターテクノロジでは、瞬時電圧低下（注1）の対策として、蓄電（充放電）可能な「電気二重層キャパシタ」を新たに導入したほか、冷凍機やボイラなどの熱源設備を更新して最適化と高効率化を図りました。これらの施策によって、従来のシステム全体に比べて燃料油の使用量を大幅に削減することができ、2工場で年間約3.8万トンのCO₂排出量削減につながりました。

注1：落雷などによって、ごく短時間だけ電圧が低下すること。ICTで高度に管理されている工場の生産設備には大きな損失を与える可能性がある。

事業別CO₂排出量の見える化を推進（富士通 小山工場）（2008年度）

工場における省エネにおいては、施設面だけでなく、製造部門などのプロセス面からの推進も重要です。そこで、富士通の小山工場では、主要製造・試験設備用分電盤の一次側に積算電力量計を設置し、製造における電力量の見える化を行いました（全体の25％）。

電力を多く使用している部門が見える化されることで、エネルギー削減目標を定め、その実績を明確にすることができ、日々の省エネ活動の活性化が図られています。

熱源システムの見直しと省エネルギー設備への改修（富士通関西システムラボラトリ関西システムラボラトリ）（2008年度）

富士通の関西システムラボラトリでは、電算機室から事務室への用途変更に伴って熱源設備の台数を制御しました。また、蓄熱水槽を改修し、電力が安価な夜間に冷房用冷水を製造することにしました。これにより、年間のCO₂排出量を74トン削減するとともに、電力コストも削減できました。

また、この取り組みは、財団法人ヒートポンプ・蓄熱センターによる平成20年度「蓄熱システム運転管理等の改善事例」において努力賞を受賞しました。

データセンターにおける空調効率改善の取り組み（株式会社富士通四国システムズ）（2008年度）

株式会社富士通四国システムズでは、地域システムインテグレーションおよび自社パッケージ開発、アウトソーシングサービスを行っています。

同社が入居する「高知富士通テクノポート」にはデータセンター(IDC)があります。その「IDCマシン室」では、床下空調方式を採用し、ホストコンピュータ、サーバなどのマシンを効率的に冷却していますが、建設時の仕様（ラックの吸気口と排気口が向かい合った状態）のままで運用を継続していました。

そこで、2008年度からは、ラックの実装状況に合わせて床吹出グリル、天井吸込の位置・数量の最適化といった気流バランスの調整を行い、空調効率の向上を図り、空調設備の運転台数の削減と運転条件（設定）の調整・緩和を行いました。

その結果、建物全体のCO₂排出量に対して2007年度比で約7％を削減しました。

計算機センターおよび空調システムの省エネ取り組み（2007年度）

富士通株式会社沼津工場では、ソフトウェアの開発から、ハードウェア・コンピュータシステムの検証・評価、品質保証を行っています。

これらの業務は、工場内の「計算機センター」で行われています。「計算機センター」では、従来から床下空調方式を採用し、計算機（大型コンピュータ、サーバなど）を効率的に冷却していますが、2007年度からは、さらに空調エネルギーの削減をめざして、以下のような「省エネチューニング」を実施。空調効率の向上を図り、空調設備の運転台数の削減と運転条件（設定）の調整・緩和を行いました。気流・温度分布シミュレーションの例（平面図）

• 空調能力と計算機発熱負荷の適正化（過剰冷却または冷却不足の回避）
• 計算機配置の見直し（集約配置、空調気流に対して並行方向に配置、吸気・排気方向の統一）
• 床面吹出口の位置変更（計算機吸気側に変更）、吹出口タイプ（スリット、パンチングなど）の選定
• 気流・温度分布シミュレーションによる事前検証の実施

ボイラーの燃料転換によるCO₂排出量削減（2006年度）

新光電気工業株式会社では、ボイラーの燃料を重油からCO₂排出の少ない天然ガスへ転換するとともに、設備自体も高効率型（複数の小型貫流ボイラーを負荷変動に応じて台数制御運転）へ更新しました。2005年度から2006年度にかけて新井・京ヶ瀬・若穂工場にて実施し、ボイラーによるCO₂排出量を約30％削減（3工場全体の約10％に相当）しました。